中国启动了一座世界首创的工业规模设施，从先前废弃的尾矿和超低品位矿石中提取铁，将废料转化为宝贵资源，可减少对海外供应的依赖。

据中国科学院上周二消息，一条年处理能力为556万吨难选铁矿石和尾矿的生产线已通过官方验收，目前运行稳定。

中国是全球最大的铁矿石消费国，吸收全球供应量的一半以上。然而，其80%以上的需求依赖进口——主要来自澳大利亚和巴西——这长期削弱了其议价能力和供应安全。

另一方面，中国拥有全球第四大铁矿石储量，但大部分为低品位，且近一半因硬度过高和加工成本过高而难以用标准方法处理，因此大量矿石未被利用。这一新突破正是旨在使这些难以利用的矿石变得可行。

官方电视台央视报道称，该技术可从根本上增强中国保障自身铁资源的能力，并减少对这种战略大宗商品进口的严重依赖。

铁矿石开采后，第一步是将含铁矿物与废石分离。通常采用磁选或密度差方法，但当矿石铁含量极低时，这些方法无法奏效。

中国科学院过程工程研究所的研究人员提出了一种新的磁化焙烧技术。简而言之，该技术对工艺进行精细调整，使非磁性铁矿物变为磁性——将旧废料转化为可用材料。

研究团队负责人朱庆山周四对《中国科学报》表示，该技术可追溯至该研究所前身——化工冶金研究所成立之初。

已故院士郭慕孙早在1959年就开始实验，但工作后来中断。2004年，朱庆山在郭慕孙的建议下接手并重启研究。早期甚至难以找到企业合作伙伴。他表示，如今成熟的技术是半个世纪科学马拉松的结果。

据中国科学院介绍，这是全球首次大规模工业处理低品位铁尾矿。该技术将尾矿中的铁含量从11%提升至精矿中的65%。

展望未来，该技术可解锁中国近300亿吨难选铁矿石和约100亿吨含铁尾矿的利用。

刚通过验收的项目由三条生产线组成，每条年产能为185万吨。它们于1月在辽宁省鞍山市投产——这是传统钢铁重镇。

“该设施目前年产铁精矿220万吨，”国有钢铁巨头鞍钢的一位经理周三对央视表示。

虽然没有官方价格细节，但该工艺比同类方法节能35%，从而降低成本。该项目还被纳入国家发展和改革委员会发布的中国首批绿色低碳示范项目名单。然而，仅此项目不会结束中国对澳大利亚和巴西进口的需求。

2025年，中国进口了超过12.5亿吨矿石——远超这条生产线所能生产的量。尽管如此，该技术将废弃尾矿转化为有用储备，并开辟了新道路。

据中国科学院介绍，该项目是鞍钢集团每年再处理2400万吨铁尾矿更大计划的核心部分。