河钢集团张宣科技钢厂，参观一座高约120米的氢基竖炉——这是全球第一套运行比较成熟的氢冶金工业项目。
富含氢气的焦炉煤气从下至上喷入氢基竖炉，还原铁矿球团生成直接还原铁，再进入后续的电炉冶炼成钢。铁矿石主要成分是氧化铁，数百年来久经考验的“高炉—转炉”长流程工艺，是用碳来夺取铁矿石中的氧；氢冶金则改用氢来夺取氧，生成铁和水，以此降低二氧化碳排放。
中国钢铁工业协会（下称“中钢协”）认为，张宣科技该项目是由传统“碳冶金”向“氢冶金”转变的重要里程碑。长期以来，氢冶金被钢铁业视为实现近零碳排的终极解决方案之一。而要实现近零排放，被列入“灰氢”的焦炉煤气副产氢还需变为绿氢。在8月20日召开的“2026年氢冶金国际研讨会”上，有关负责人介绍，张宣科技规划打通“绿电—绿氢—绿钢”全链条，正在实施年供应4.5亿度电的绿电直连项目，厂区内还规划了风光发电、绿氢制备与储能等配套设备，在氢冶金与电炉工序中，绿电供应将分别占比100%、45%，力争在2030年前实现氢冶金全流程的近零碳排放。
“世界钢铁看中国，中国钢铁看河北”，河北省是中国钢铁业重镇，粗钢产量占全国五分之一，也是全球最集中的钢铁产区，降碳压力首当其冲。而钢铁业是中国碳排放最高的制造业及非电领域，占全国碳排放总量约15%。
国家统计局数据显示，中国粗钢产量在2020年达到10.65亿吨峰值，此后波动下降。中国钢铁行业的流程结构中，90%是长流程；能源结构中，90%以上依赖煤炭。这些都注定了钢铁工业的碳排放点密集，是公认的难减排行业。
所谓“长流程”，即以铁矿石为主要原料，依靠“高炉—转炉”工艺，通过焦炉、烧结、高炉将铁矿石还原冶炼出铁水，再经转炉炼钢成材，高度依赖煤炭与焦炭，吨钢碳排放水平高；“短流程”则以废钢为主要原料，依靠电弧炉熔化废钢再炼钢，碳排放主要取决于电力结构，但受废钢资源、电价制约。两大流程的核心区别在于前者“从矿炼铁”，后者“以废钢重熔炼钢”。
“随着（钢铁）产量进入下行通道，再把废钢用好，配以流程结构的调整，这三件事抓好了，基本就能实现80%以上的降碳。”钢铁研究总院冶金工艺研究院副院长上官方钦表示。
据中国贸促会冶金行业分会副秘书长苏步新介绍，2025年中国粗钢表观消费量8.29亿吨，未来需求总量还会缓慢下降，品种结构也会往中高端发展。发达国家一般在需求达峰后，再耗时10—15年达到需求稳定状态、较高峰降低约30%。参考这一经验，中国钢铁需求预计在2035年—2040年降至约7亿吨。
在流程结构调整上，上官方钦认为，中国钢铁业将从以长流程为主，转向“高炉—转炉”长流程、全废钢电炉流程、“氢还原—电炉”流程三分天下。中国长流程吨钢碳排量在1.8—2.2吨；全废钢电炉流程吨钢碳排量约在0.4—0.6吨，碳排放减少75%以上；采用绿氢的“氢还原—电炉”流程碳排放可降至近零。“这三类流程怎么演变，取决于铁素资源的供给结构，尤其是废钢的可得性与成本。”他认为。
苏步新认为，“十五五”期间（2026—2030年），减碳以电炉钢占比提升为手段，氢冶金处于早期向商业化过渡；2030—2035年，氢冶金在绿电资源丰富地区可能规模化应用，碳捕集利用在碳交易和利用技术成熟驱动下逐步部署；2035—2060年，氢冶金和CCUS逐渐成为脱碳主力。
落基山研究所重工业与循环经济部门主任李抒苡认为，“氢还原—电炉”路线在2030年前后仍将处于产业化早期阶段，占国内粗钢产量比例有限；随着废钢资源持续积累、碳定价机制逐步完善、绿氢成本下降、直接还原装备技术成熟以及低碳钢需求增长，该路线有望在中长期加快发展，成为未来数十年钢铁行业增速最快的低碳生产方式之一。
一位国际矿业公司低碳业务负责人观察称，过去数年，全球范围内，中国在低碳钢铁发展进程中最活跃、研发最积极，投资了大量人力与物力在减碳事业上。
“中国减碳技术在全球领先，是中国钢铁工业保持全球竞争力的基础所在。”苏步新表示。重工业低碳转型智库气候转型亚洲中国总干事王立认为，（钢铁业）10亿吨量级的产能要降碳，若能做到自主供应，有望转化为新的市场空间与经济增长点。
比如，全球最大钢企中国宝武宝钢股份（600019.SH）发布的2025年可持续发展报告显示，若要完成全面低碳转型，该公司固定资产投资规模预计达千亿元。
如何从“政策要求减排”转向“减排本身创造经济价值”？过去五年，中国钢铁业主要通过节能降碳。上官方钦认为，能源效率提升已进入边际效益递减平台期，下一步深度减排，还需依赖原料结构、还原体系、能源结构、流程结构等系统性变革。“这需要时间，也要付出极大代价。亟待完善政策和市场机制设计，让低碳排的钢铁产品兑现相应的降碳价值。” 钢铁业低碳转型步入深水区，需要多方力量推进。“归根结底，（发展低碳钢铁）不仅仅是技术层面的挑战，当前面临的主要挑战还在于商业模式——须合理分配成本、风险和绿色溢价。”世界钢铁协会技术部主管Rizwan Janjua在上述氢冶金国际研讨会上表示。
减碳务实路径“规划立足于未来，项目立足于现在。”上述国际矿业公司负责人表示，钢铁企业对减碳普遍态度务实。
中国钢铁工业自21世纪初步入大发展，高炉投资巨大，且已实现规模化生产，冶炼效率高，“不抛弃高炉”的减碳路径被认为最为现实。一家钢铁央企人士介绍，该公司采取的主要减碳路径之一，即是现有工艺极致能效进一步挖潜，推进短期碳排减少，因为新技术难以在短时间内起到很大的效果。
“节能与环保是当下最现实的路径，节能既降碳又降成本。”苏步新表示，企业越来越重视降碳，结合自身条件，因地制宜开展减碳工作。尤其是基于现有工艺的能碳效率提升，包括实施装备节能降碳改造、炉料结构优化、能效挖潜等，最大化利用钢铁生产所产余热、余能，再结合数智转型提高协同效率，推动碳排水平逐步下降。
中钢协于2022年12月启动实施《钢铁行业能效标杆三年行动方案》。到2025年底，参与该行动的企业有143家、对应7.5亿吨钢产能，占比70%以上；被列入统计的57家企业，三年内投入409亿元，吨钢改造资金95元，吨钢用能成本降低29元，（节能投资）平均回收期3.27年。三年间，全行业节能量超2400万吨标准煤，减排二氧化碳6000万吨，企业高炉、转炉能耗较2023年分别下降2.45%、12.22%。
除此，王立介绍，过去几年，“我们的发展路径是先关注环境，基于经济考量逐渐开展资源回收、钢化联产等，后来发现低碳也要做，就开始协同减污降碳。” 中国钢铁行业自2019年大力推进超低排放改造，中钢协数据显示，截至2026年6月底，299家钢铁企业完成或部分完成超低排放改造和评估监测；其中，272家企业全过程完成改造，涉及粗钢产能约9.24亿吨。王立认为，经过数年改造升级，中国工业能效已经很高，设备大型化改造、余热余能循环利用等做到极致，再通过能效提升降碳的空间已然不大。
苏步新也认为，只要“高炉—转炉”这一工艺不换，即使再换电机、再余热利用，边际效益也在递减。“能效逼近工艺极限后，大幅降碳最终要靠颠覆性的工艺变革。” 在利润持续承压的背景下，部分钢企对大规模低碳投资处于观望状态。2026年上半年，中钢协重点统计企业钢铁主业利润167亿元，同比下降40%，利润率0.77%。
但多位业内人士分析，碳排放约束的强化方向越来越清晰，只是不同技术路线的成本、碳价、绿钢溢价以及未来市场需求仍存在较大不确定性。王立认为，对企业而言，盈利是第一位的，近几年钢企总体效益不好，绿钢下游需求量小且分布零散；另一方面，技术进步也需要等待时间验证，甚至不排除直接电解炼铁等颠覆性技术“弯道超车”的可能。
上官方钦分析，当前，企业面临的最大压力是欧盟碳边境调节机制和下游供应链的脱碳要求，这些压力主要影响出口型企业与低端钢材，对生产高端钢材的钢企而言，减碳的紧迫性尚不强。
短流程并进“中短期用电炉流程顶上是最现实的路径，打通短流程的经济性，推动电炉流程发展，是目前最迫切的任务。”上官方钦称。
短流程是当前技术最成熟的降碳路径。绿色创新发展研究院（iGDP）绿色经济政策项目主任刘雪野认为，电炉短流程替代是中短期最大的单一减碳增量来源。
不过，中国电炉钢在粗钢总产量中的占比长期在10%徘徊，远低于全球约30%的平均水平。2022年由工信部等三部委发布的《工业领域碳达峰实施方案》中提到，到2025年电炉钢占比15%以上，到2030年再提高到20%以上。
但迄今，15%这一目标并未实现，废钢资源与电炉钢产量近几年甚至有所下降。“房地产拆楼少了，加上（钢铁）供大于求，废钢加工的利润空间被严重压缩，亏损企业越来越多。”上官方钦认为，短流程占比较低，核心阻碍在于其经济性。长流程具有规模与成本优势。而电炉流程普遍规模较小，不止废钢不够，还有电价也缺乏竞争力，吨钢生产成本要比生产同类钢材的长流程高出300—600元。
长流程转炉炼钢需要添加约15%的废钢，作为冷却剂与低碳金属料。中国每年2亿多吨废钢中，长、短流程占比约“七三开”。
在上官方钦看来，目前供不应求的废钢资源大比例流向长流程，在客观上延长了长流程的竞争优势期，也延缓了短流程发展的进程。
不稳定、掺杂其他金属较多、质量波动较大等，而上游收集废钢也有物流半径。因此，上、下游两头的物流费用将其销售半径限制在一两百公里。全国范围内，四川短流程相对较多，原因是地处内陆，长流程产能有限，还有钒钛磁铁矿，加之水电丰富，已探索形成“绿电+电炉”模式。
除此以外，钢铁业也尝试在长流程转炉中加注大比例废钢以降碳。2024年10月，首钢京唐公司将转炉添加废钢比例从15%提高到50%，现至55%。市场有一派观点认为，这类长流程中高比例废钢同样减碳，无需再建独立的短流程体系，可降低成本。不过，增加废钢需补充热量，还需平衡单工序降碳与系统降碳。
在苏步新看来，目前短流程开工率约50%，产能闲置较多，主要受制于废钢资源不足；与此同时，钢铁需求总量也在下降。要发展电炉短流程，需解决废钢稳定供应和清洁电力问题，同时优化完善废钢分类。
前述钢铁央企人士介绍，该公司主要减碳路径之一，即建设和改造全废钢电炉，推动废钢利用，联合下游用户开展定向回收工作，促进废钢循环利用，同时控制废钢质量，解决质量较差带来的生产过程不稳定等问题。
上官方钦预计，2030年之前废钢资源量增幅有限；到2045年左右，有望达峰至约5.8亿吨；往后维持在5亿吨以上高位。他建议，应加快完善废钢资源回收体系。财税成本占废钢回收加工环节总成本约百分之六七十，主要症结在于部分产废企业不带票出售，大量废钢经“黄牛”中间环节流转，推高了合规成本。理顺产业链，打掉中间环节，解决超量反向开票问题，是降低废钢价格、提升短流程经济性的关键。
氢冶金卡在成本“如今，氢冶金已跨越萌芽期，从技术探索走向工程实践，从示范验证走向了产业化推广。”河钢集团副总经理在上述氢冶金国际研讨会上称。
河钢之后，第二套百万吨级氢冶金项目于2025年12月23日全线贯通，由宝钢股份湛江钢铁投资建设，年产还原铁100万吨、连铸坯180万吨，该产线碳排放较长流程降低50%—80%。宝钢股份的可持续发展报告显示，氢基竖炉+180万吨电炉+配套设施的固定资产投资在50亿元以上。
其中，仅是氢基竖炉项目的投资就在19亿元。河钢120万吨氢冶金示范工程两期项目的竖炉投资额也在22亿元。
“氢冶金等新工艺的经济性目前仍然较差，可能十年以内都难以见到效益。”上官方钦表示。氢冶金等低碳冶金技术的工程产业化成熟度尚需提升，现阶段成本偏高。
据财新了解，当前，无论宝武湛江还是河钢张宣科技，氢冶金都只是小规模试产，“多生产一吨就要多付成本”。对中国约10亿吨的钢铁体量来说，百万吨级氢冶金试点主要是技术探索与储备。比如，湛江氢冶金项目的气源在焦炉煤气、天然气、氢气之间切换，以跑通不同气源的规模化生产。
尽管如此，李抒苡介绍，中国氢冶金发展速度很快，在全球范围内规模领先。当前，中国已有多个氢冶金项目处于运营、建设或后期规划阶段；目前在建或已投运的氢基直接还原铁产能超过700万吨。
李抒苡进一步介绍，中国氢冶金发展的一个鲜明特征是技术路径多样性，企业根据不同产能规模、资源禀赋和技术成熟度探索不同解决方案，包括氢基直接还原、富氢高炉冶炼、氢基熔融还原，以及利用副产氢的过渡性方案等。“这种多样性体现了中国钢铁工业的规模和复杂性。” 焦炉煤气普遍被视为过渡路径，预计到2030—2035年逐步转到绿氢。目前，焦炉煤气价格与煤制氢相差不多，约12—15元/公斤，不到绿氢价格的一半。张宣科技的氢冶金项目之所以能成立，也是因其使用焦炉煤气生产出来的吨钢成本只比传统长流程高出约200—500元，焦炉煤气中氢气占比55%—65%，氢碳比8∶1；后到电炉炼钢环节，还原铁在原料中的占比在15%—35%，根据不同钢种进行调控。
吝章国也表示，中国能源特征是“富煤少气”，在当前条件下，富氢焦炉煤气竖炉直接还原是最可行的技术路线。不过，该路径距离近零碳排放目标仍有技术空白，需再叠加可再生能源、CCUS等技术。
宝武还在新疆八一钢铁（600581.SH）探索富氢碳循环高炉，通过在高炉中喷吹富氢气体来降低碳排放。但该方法未改变高炉—转炉工艺，存在降碳极限，降碳幅度在20%—40%。
鞍钢集团2025年8月底在辽宁营口鲅鱼圈钢铁基地，贯通投产了全球首套绿氢零碳流化床氢冶金中试线。该路径不用高炉，而是将铁矿石磨成细粉，氢气穿透流化床发生还原反应。
中国钢研则在2024年1月投运了纯氢竖炉示范工程，项目位于山东临沂，年产能为5万吨，该项目实现了100%设备国产化与100%自主知识产权。
上官方钦认为，氢第一，绿氢价格高昂，供应稳定性不足；第二，氢储运投资大、跨行业，还有诸多技术难题待攻克，基础设施建设滞后于项目规划进度；第三，融资困难，尤其对大型首创项目更为挑战；最后，需求信号在规模和确定性方面仍显不足，不能充分支撑大规模投资决策。
此外，当前氢冶金各技术路线呈现碎片化状态，成熟度不一，从工业示范过渡到大规模商业化应用，都需要漫长过程。“现阶段应聚焦张宣科技和湛江这两套装置，把工程化路径跑通，系统积累运行数据，把技术储备做扎实。”他建议，重点立足现有产业基础，形成可推广的工程包和技术规范。
“当前的关键问题是，哪些项目和路径能成功实现规模化？”当前，全球氢冶金发展处于十字路口，相当一批旗舰项目走出示范阶段，进入早期产业化和商业化阶段。但欧洲、北美和澳大利亚等地的一些开发商在重新评估成本、需求确定性及投资风险，许多项目进度放缓，面临延期、取消或重新设计。“这并不是由技术问题造成的，而是技术可行性与商业可行性之间的差距。” 吝章国认为，绿氢供给是氢冶金行业和产业链的关注焦点，若终端用氢价格可以降至15元/公斤，将极大增强氢冶金的积极性。国家能源局在2026年8月发布的《中国氢能发展报告2026》显示，到2025年底，全国氢能生产侧平均价格26.2元/公斤，氢能消费侧平均价格44.5元/公斤。
2024年9月，宣钢氢冶金进行加注绿氢的工业实验，注入量为每小时3000立方米。尽管加注绿氢实验获得成功，但目前项目中并未掺混绿氢，现场人员说因为“绿氢太贵了”。
探索百花齐放氢冶金大规模推广需解决成本、资源和工程化等系列问题。“十五五”期间，钢铁行业减碳仍是探索期，还需多种技术并行推进。
中国贸促会冶金行业分会产业研究部项目总监郭冉指出，除了氢冶金，包括能效提升、短流程电炉、近终型轧制、CCUS、生物质替代、碳循环利用等多种降碳路径。不同技术的成熟度、成本和适用场景存在较大差异。
2026年1月，成功实施全球首次千吨级高炉喷吹生物质炭的工业化生产——在三座高炉上连续稳定喷吹近300小时，累计喷吹生物质炭1745吨，产出低碳铁水近24万吨，减少化石源二氧化碳约2.1万—3.5 万吨。这是替代化石煤粉带来的相对减排，如计入生物质收割、运输、炭化加工能耗，全生命周期减碳会略低于高炉测算值。不过，这一技术的设备改造成本低，有望规模推广；且欧盟 CBAM把生物炭低碳钢铁纳入优待，国内双碳、农业固废资源化政策也予以支持，适合有出口低碳钢材需求的钢厂优先落地这一降碳技术。
“现在到2030—2035年，是非常重要的技术探索窗口。”王立认为，钢铁企业新建或改造一套大型生产设施，往往意味着数十年的资产生命周期。如在技术尚未成熟时过早锁定某一路线，未来可能面临较高的转型成本。因此，在大规模设备更新到来之前，行业需要尽可能完成不同技术路线的验证和筛选。
能源结构本身也是钢铁减碳焦点。郭冉认为，未来降碳不仅是冶炼工艺的变化，也与能源结构调整密切相关。《“十五五”碳达峰行动方案》设定2030年非化石能源消费占比25%的目标，钢厂也在通过建设分布式光伏、签订绿电采购协议、建设绿色智能微电网，以及探索绿电直连等方式，提高生产过程中的绿电使用比例。
比如，到2026年一季度，张宣科技氢冶金项目的绿电应用比例达到31%。宝武也在开展绿色能源替代，在厂区屋面铺设光伏，投入海上风电项目，并大量采购绿电。2025年，宝钢股份在宝山、青山与梅山基地共计完成约17亿千瓦时绿电交易，东山基地购买了约256.6万张“绿证”。
绿电不一定能降低能源成本，但对钢铁企业而言，碳排放约束逐步强化，提高绿电比例意味着降低生产环节碳排放，可以减少碳市场的履约压力。
在钢铁生产环节之外，“铁前工艺前移”也被纳入降碳视野。传统钢铁产业通常将铁矿石运至钢厂后完成选矿、烧结、炼铁等环节。如果未来绿氢、绿电等低碳能源在资源禀赋较好的地区大量供应，那么部分铁前工序可能向矿产资源和廉价可再生能源更加丰富的地区转移，再将初加工的绿色铁素、还原铁等产品运往钢材消费市场。
澳大利亚矿企已开始类似探索，全球第四大矿企福德士河（Fortescue，FMG）尤为积极。福德士河的长远目标，就是年交付1亿吨绿色铁素。2026年8月19日，福德士河宣布，其位于西澳大利亚的绿色铁素项目首次成功产出铁水，项目采用电熔炼工艺，旨在验证利用当地铁矿石和可再生能源生产绿色铁素的技术路径。
福德士河联合首席执行官狄诺表示，数十年来，澳大利亚一直向全球出口铁矿石。未来的机遇在于进一步提升铁矿石的附加值，在澳大利亚本土将其转化为绿色铁素。“澳大利亚拥有得天独厚的可再生能源资源禀赋。如果我们不这样做，其他可再生能源资源丰富的国家将抢占先机。”他说。
全球最大铁矿石供应商淡水河谷（Vale，VALE）研发铁矿石压块技术20余年，以此替代高炉使用的烧结矿。前述中国钢研的国产纯氢竖炉即使用过淡水河谷的铁矿石压块。
为了加大铁块供应，淡水河谷筹划建设“巨型枢纽”（mega hub），并将之建在全球直接还原生产最具竞争力的地区。比如，天然气供应稳定、成本低，且有物流优势的中东；或拥有丰富的水力发电以及风、光资源的巴西。
2022年11月，淡水河谷宣布在中东地区开发“巨型枢纽”，开建铁矿石选矿和压块工厂，并在沙特、阿曼和阿布扎比敲定了选址。原计划2024年开建，但进度落后于预期。直到2026年1月，淡水河谷才接近批准在阿曼投资建设总投资50亿美元的巨型枢纽，但美伊战事暂缓了这一进程。
不过，上官方钦指出，当前阶段，“绿铁回国”尚不具成本优势。相比从澳大利亚运回矿石、在中国生产绿钢，与在澳大利亚生产绿铁、运至中国生产绿钢，经测算后者每吨要贵约500元以上。
王立认为，如果未来形成成熟的“绿铁贸易”，钢铁产业链的空间布局可能随之生变。对中国钢铁业而言，未来钢厂选址、原料采购乃至产能布局，都需要考虑全球绿电和铁矿资源的重新配置。但绿铁贸易目前仍面临成本和贸易政策等较强不确定性，在多大程度上改变全球钢铁产业格局，尚难判断。
对于难以通过工艺和能源替代完全消除的排放，还有一条被视为“兜底”技术的路线——CCUS，只是CCUS真正实现商业化运行的项目也非常有限。郭冉介绍，截至目前，全球钢铁领域仅阿联酋 Emirates Steel 投运了商业化的CCUS项目，设计二氧化碳捕集能力80万吨/年，也是全球惟一长期运营的钢铁业大规模CCUS项目；其余各国钢铁CCUS方案大多处于中试或建设阶段。
郭冉分析，CCUS在钢铁业规模化应用预计要在2035年以后，前提是碳价提升、捕集成本降低、封存基础设施形成网络化布局。短期内CCUS更可能在钢化联产场景率先突破，将二氧化碳转化为甲醇、乙二醇等产品。
探索成本分摊机制钢铁业降碳技术从实验室走向商业化，取决于成本分摊机制。
碳市场是最直接的碳成本传导机制。2025年，钢铁行业正式纳入全国碳市场。理论上，碳排放成本提高后，高碳的长流程钢铁生产将承担更多成本，而排放强度较低的短流程电炉钢则能够获得相对优势。随着配额逐步收紧、碳价上涨，这种差异最终可能成为企业选择技术路线的重要经济信号。
但现实中，目前全国碳市场给予钢铁业的价格信号仍然偏弱。上官方钦测算，按照目前约90元/吨的碳价计算，如果长流程钢铁每生产1吨钢排放约2吨二氧化碳，对应的理论碳成本约180元。但在配额免费分配以及履约机制等因素影响下，实际传导到企业生产成本中的部分远低于这一水平。这与电炉钢面临的300元以上成本差距相比，仍然有限。“同期长流程吨钢可能有200—300元的利润，电炉可能只有50—100元。”他举例。
如果未来碳价达到每吨150元以上，同时免费配额进一步减少，电炉钢的经济性才可能明显改善。
“绿钢溢价面临的困境是客观的。”刘雪野认为，目前全国碳市场碳价格尚未对钢铁行业减排产生显著的激励效果。随着碳排放双控制度的逐步落地，特别是总量目标的设定，未来全国碳市场的免费配额逐步收紧、配额有偿分配落地、碳价格预期上行，将会对钢铁业减排行动产生更强的激励作用。
从更长周期看，碳成本也可能成为绿钢溢价的重要组成部分。刘雪野分析，在净零情景下，随着碳价持续走高，绿色钢铁的全生命周期成本优势预计在2034年后显现。对高排放路线而言，未来既可能面临国内碳市场成本，也面临CBAM等带来的额外成本。
对于CBAM的影响，中国贸促会冶金行业分会产业研究部项目总监孙伟分析，单从中国对欧出口量来看，短期内影响并不大；但长远来看，随着欧盟深度减排政策的持续推进，免费配额逐步退出，CBAM覆盖范围延伸至下游制品，碳价差的扩大，以及欧盟新出台的细则中默认值等不合理规定的影响，后续钢铁产品出口欧盟成本风险会进一步加大，叠加其他发达国家可能也会设置类似CBAM的贸易壁垒，对钢铁出口市场的影响将更加广泛。
相比之下，欧洲在绿钢商业化方面的探索更早触及需求侧。上官方钦观察到，在欧洲的绿钢项目中，瑞典北部博登的Stegra项目能够推进，是因为在建设早期就获得了宝马、奔驰、斯堪尼亚以及建筑企业等下游用户的长期协议，提前锁定了部分未来产量。这一模式中，下游需求为上游投资提供了确定性。
欧洲更早的探索还包括“Hybrid”项目，其思路是把矿山、能源、钢铁企业、政府以及下游用户拉到一起，通过协商方式共同承担低碳钢转型成本。这类项目规模并不大，但重要意义在于，它尝试把过去由钢厂单独承担的成本，分摊到整个产业链。上官方钦说，未来中国同样需要探索类似机制设计，“绿色溢价是必然的，但到底应该谁来承担，还需上下游各方共同努力”。
刘雪野建议，需要将中国自己的绿钢标准和碳核算认证体系，优先在国内市场推广开来，让“绿钢”有明确界定。同时应建立废钢回收分类标准化体系，提升再生资源质量。
同时，在私人消费市场尚未成熟之前，政府采购可以率先启动绿钢需求。目前，绿色采购集中于建材、节能产品等领域，如果政府投资的基础设施、公共建筑、新能源项目等优先采购符合标准的低碳钢材，就有望为绿钢创造一个相对稳定的初始市场。
本文选自即将于09月14日出版的《财新周刊》，原标题《钢铁降碳深度求索》